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domingo, 30 de mayo de 2010

BRASIL PONE EN MARCHA BARCO PORTACONTENEDORES DESPUÉS DE 15 AÑOS





(Río de Janeiro) La embarcaçión Jacarandá fue construida por Estaleiro Ilha S.A. (Eisa), a pedido de la empresa de logística Log-In. El vice-presidente de la República, José Alencar, dijo que la inauguración del Jacarandá marca un nuevo paso en el renacimiento de la industria naval brasilera.
El Jacarandá es el primero de un lote de cinco naves porta-contenedores y dos graneleros que son construidos por Eisa para Log-In, a un costo de R$ 1.000 millones, íntegramente financiados pelo Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).
Según José Alencar, la reactivación de la industria naval es importante no solo por la generación de empleos, sino también para estimular el transporte de cargas por vía acuática en el país.
De acuerdo con a Log-In, propietaria del barco, al substituir 2.800 camiones, la nave emite hasta 80% menos de gases de efecto invernadero en la atmósfera.

sábado, 24 de abril de 2010

ANDREANI CRECIÓ 50% EN BRASIL




Por segundo año consecutivo, las ventas del Grupo aumentaron por encima del 50%, superando los R$ 35 millones (alrededor de $ 75 millones de pesos). Estas cifras ratifican la presencia y la apuesta de la compañía en el país vecino donde, ya en 2008, había registrado un porcentaje de incremento similar en su facturación.
El Grupo Logístico Andreani, uno de los líderes en servicios integrales de logística en Argentina, cerró las operaciones de su Unidad de Negocios Brasil con un crecimiento del 50% en 2009.

Además, la flota de vehículos superó las 100 unidades, se ampliaron en 4000 m2 las instalaciones de San Pablo, se crearon nuevos puntos de distribución en ciudades como Belo Horizonte y Brasilia y, próximamente, se construirá un nuevo depósito en la sucursal Río de Janeiro, una de las 3 Plantas de Operaciones Integrales de Logística que Andreani posee en Brasil (junto con Porto Alegre y San Pablo).

Sobre Grupo Logístico Andreani
Grupo Logístico Andreani es una compañía líder en logística, integrada por 3 unidades de negocios en Argentina y 1 en Brasil, todas desarrolladas para brindar servicios logísticos integrales y cada una especializada según los alcances, procesos y/o etapas de la cadena de suministros: Logística, Farma, Correo y Brasil. Además, cuenta con la Fundación Andreani, a través de la cual desarrolla solidariamente actividades educativas y culturales en todo el país. Con una superficie total instalada de 450.000 mt2, trabajan en la empresa unos 4200 colaboradores. Su estructura cuenta con: 2 Centrales de Transferencia de Cargas y Operaciones Logísticas; 6 Plantas de Operaciones para Farma; 1 Central de Operaciones de Correo y 1 Centro Operativo para Cargas Aéreas; 128 Sucursales en Argentina y Brasil; y 1500 Puntos de Venta. Su cartera comercial supera los 1000 clientes, entre los que se destacan: Banco Hipotecario, Repsol YPF, Gillette Argentina, Prócter Y Gamble, Massalin Particulares, Bayer Argentina S.A., Johnson Y Johnson Medical, Nobleza Piccardo, Telecom Personal, Telefónica de Argentina, Hewlett Packard, Banco Santander, Laboratorios Abbott Argentina y Arcor, entre otros. Con un parque automotor de 1000 unidades de transporte, la facturación del Grupo en 2009 alcanzó los $623 millones.

martes, 13 de abril de 2010

UNILEVER: EL CONSUMO MASIVO Y EL CAMBIO CLIMATICO




 


En un día cualquiera, 2 billones (miles de millones) de personas en 170 países consumen alguno de los productos que ofrece Unilever, un verdadero gigante del consumo masivo a nivel mundial. Con más de 400 marcas en su portafolio, la compañía anglo-holandesa obtuvo el año pasado ingresos por 39,823 millones de euros (US$54,119.43 millones), aunque no parece estar satisfecha con ello. Paul Polman, su chief executive officer, está convencido de que puede doblar el tamaño de su negocio, reduciendo al mismo tiempo su impacto en el medio ambiente.



Hace algunas semanas estuve en la oficina de asuntos públicos de Unilever, ubicada a pocas cuadras de la sede del Parlamento Europeo en Bruselas (Bélgica), justamente para conocer qué está haciendo la empresa para conseguir tal objetivo. ¿Sería éste un caso más de “greenwash” (cuando una buena estrategia de relaciones públicas hace parecer “verde” lo que no lo es) o un genuino interés corporativo por ser ambientalmente responsable?



Mientras conversaba con una alta ejecutiva de la compañía, le hice la siguiente pregunta: ¿Por qué una empresa como Unilever se preocuparía por un asunto tan difuso y lejano en el tiempo como el cambio climático? Ésta fue su respuesta: “Porque para nosotros el cambio climático no es ni difuso ni lejano en el tiempo; es algo que para el 2013 podría generar una reducción en los ingresos de la industria alimenticia de entre 13% y 31%”.



De ahí que su CEO tenga una visión tan clara sobre el tema. En la reciente Cumbre de Sostenibilidad, organizada por The Economist en febrero pasado, Polman aseguró que una compañía como la suya no puede excusar su propia inacción en la timidez de los gobiernos o en la esperanza de que pronto aparecerá una nueva tecnología “salvadora”, sobre todo cuando hay cosas que se pueden hacer ahora y que tienen sentido desde una perspectiva de negocios.



Esta visión parece tener larga data en el caso de Unilever. En los últimos 10 años, la empresa no sólo ha reducido su consumo de agua en 65% y su producción de residuos en 73%, sino que ha disminuido sus emisiones de CO2 en 41%. Así, un buen número de sus fábricas –incluyendo varias situadas en países emergentes– ya tiene un impacto neutro en materia de emisiones de CO2.



Pero eso quizá signifique que el camino hacia adelante será aun más complicado para la empresa. Como ésta misma reconoce, aquella reducción de CO2 se refiere únicamente a las emisiones que la compañía controla directamente, por ejemplo, las que se producen por el consumo de energía en sus propias fábricas. Y éstas sólo representan un 3% del total de emisiones relacionadas con la cadena de suministro de su portafolio de negocios.


Cadena de convencimiento

Un 30% del total de emisiones relacionadas a los negocios de Unilever se produce, más bien, en las actividades agrícolas que le permiten abastecerse de insumos claves, como el aceite de palma que utiliza desde los años treinta para su negocio de margarinas (por ejemplo, Dorina). Por tanto, la compañía está directamente vinculada a la problemática de la deforestación –causante del 20% de las emisiones globales de CO2– en países como Indonesia y Malasia.



La empresa parece haber comprendido el daño que esto podría generar en su reputación internacional. Por ello, ha decidido incrementar progresivamente sus compras de aceite de palma certificado, las cuales ya alcanzan un 15% del total. Aun cuando esto teóricamente garantiza la sostenibilidad del insumo, también hace necesario pagar una prima que –hasta el momento– Unilever no se ha animado a trasladar a sus precios. “No podemos cambiar las cosas tan rápidamente, porque el consumidor no compraría nuestros productos, literalmente”, señala la ejecutiva.



Esta tendencia podría tardar en consolidarse, pero hay otras dos que Unilever sabe que repercutirán indudablemente en el futuro de la industria del consumo masivo. La primera es incrementar la participación relativa de los pequeños proveedores en los ingresos generados por la venta de los productos finales. En el negocio del té, por ejemplo (Unilever es propietario de la marca Lipton), “nos percatamos de que había pagos muy bajos a lo largo de la cadena y llegamos a la conclusión de que esto no sería sostenible en el tiempo”, apunta la ejecutiva.



Y la segunda es el encarecimiento de los combustibles fósiles como consecuencia de la regulación medioambiental. Esto podría alterar los patrones logísticos de algunas cadenas de suministro en la industria del consumo masivo, al punto que empezaría a tener más sentido fabricar ciertos productos en el mismo mercado de destino, en lugar de importarlos desde el otro extremo del planeta. Como diría el economista canadiense Jeff Rubin, el encarecimiento de la energía hará que el mundo empiece a parecer cada vez más chico.


Consuma responsabilidad



Ahora, si las emisiones “in house” de Unilever representan un 3% y sus proveedores explican otro 30%, ¿de dónde sale el 67% restante? De sus consumidores y la forma como éstos utilizan sus productos. Por ejemplo, si cada año se producen 125 billones de lavadas con productos de Unilever, el potencial de ahorro de energía es enorme si se convence a los consumidores que disminuyan unos cuantos grados centígrados la temperatura a la cual lavan su ropa.



Pero decir que estas emisiones se dan en el ámbito del consumidor no equivale a decir que éste tiene la responsabilidad exclusiva de reducirlas. Por ejemplo, el empaquetamiento de los productos es un asunto clave (los negocios de Unilever producen 2.4 millones de toneladas anuales de empaques). En Chile, por ejemplo, la compañía ha logrado reducir en 13% el peso del envase del puré de papas Knorr, utilizando un laminado más ligero. De igual forma, ha trabajado con los establecimientos donde se vende su línea de helados Ben & Jerry’s para eliminar las emisiones de hidrofluorocarbonos (gases de efecto invernadero, al igual que el CO2).



La difusión de información es vital para que el consumidor sepa utilizar productos de manera más responsable. Igualmente relevante es la inversión en investigación y desarrollo (I&D) para asegurarle un producto que tenga un menor impacto medioambiental. De hecho, Unilever ya invierte entre 1.5% y 2% de su facturación en I&D.



Ahora, de cara al futuro es probable que los consumidores generen mayores preferencias no sólo de consumo de productos ambientalmente amigables, sino también en cuanto a los lugares donde les gustaría trabajar. “La gente ya no quiere trabajar en lugares donde se desperdicien los recursos”, asegura Polman. ¿Podría decir lo mismo de la empresa donde usted trabaja?



Por Augusto Townsend K.
Semana Economica

martes, 25 de agosto de 2009

FORECASTING






DEFINICION Y ALCANCE

El forecasting consiste en la estimacion y el analisis de la demanda futura para un producto en particular, componente o servicio, utilizando inputs como ratios historicos de venta, estimaciones de marketing e informacion promocional, a traves de diversas tecnicas de prevision.

En este sentido, el forecasting en logistica abarca la prediccion de la demanda con el objetivo de mejorar el flujo de informacion en la cadena de suministro de las empresas y por tanto preparar a la organizacion en el sentido de medios tecnicos, humanos y financieros para soportar las operaciones futuras de la empresa: estimacion de comprar , produccion, necesidades de almacenaje, transportes, etc.

INPORTANCIA DEL FORECASTING

En la actualidad, la disposicion de forecast o previsiones de demanda, constituye una parte fundamental de la logistica por las implicaciones que una variacion de esta supone en los principales procesos de la cadena de suministro ( Gestion de stocks, aprovisionamiento, transporte, fabricacion, nivel de servicio, etc.) y por los beneficios que proporciona su correcta estimacion y control.

Y el tema es muy interesante....

Leer en formato PDF: Programa Empresa

POLITICAS DE INVENTARIO





La política de inventarios consiste en determinar el nivel de existencias económicamente más convenientes para las empresas.

Para llegar a establecer una buena política de inventarios, se debe considerar los siguientes factores:

1. Las cantidades necesarias para satisfacer las necesidades de ventas.
2. La naturaleza perecedera de los artículos
3. La duración del periodo de producción.
4. La capacidad de almacenamiento
5. La suficiencia de capital de trabajo para financiar el inventario
6. Los costos de mantener el inventario
7. La protección contra la escasez de materias primas y mano de obra
8. La protección contra aumento de precios.
9. Los riesgos incluidos en inventario


=> Bajas de precios.
=> Obsolescencia de las existencias.
=> Pérdida por accidentes y robos
=> Falta de demanda

En la mayoría de los negocios, los inventarios representan una inversión relativamente alta y puede ejercer influencia importante sobre las decisiones financieras.
Los descuidos en la planeación y control de inventarios resulta en escasez crítica de producción, costos excesivos, imposibilidad de cumplir con las fechas de entrega de ventas. Con el fin de rebajar inventarios, algunas veces es necesario rebajar los precios y generar liquidez acompañada igualmente de rebajas drásticas en los niveles de producción y otros niveles operativos.

lunes, 24 de agosto de 2009

Maersk Line pierde 712 millones de euros al primer semestre del año








(Copenhague) Debido al descenso en las tarifas de los fletes y en los volúmenes de transporte, la naviera A.P. Moller-Maersk, el mayor consorcio industrial de Dinamarca, registró una pérdida neta de 3.021 millones de coronas danesas (406 millones de euros) en el primer semestre del año.

El consorcio danés había ganado 11.980 millones de coronas danesas (1.610 millones de euros) en el mismo período de 2008.

La principal división del grupo, Maersk Line, dedicada al transporte marítimo de contenedores, perdió 5.300 millones de coronas danesas (712 millones de euros) por el descenso en las tarifas de los fletes y en los volúmenes de transporte.

La ganancia bruta de A.P. Moller-Maersk de enero a junio fue de 6.251 millones de coronas danesas (840 millones de euros), un 80 por ciento menos.

El beneficio neto de explotación (EBIT) descendió un 72 por ciento, hasta 9.299 millones de coronas danesas (1.250 millones de euros).

La facturación alcanzó 127.389 millones de coronas danesas (17.116 millones de euros), lo que representa una bajada del 14 por ciento.

El cash flow (flujo de caja) procedente de actividades operativas fue de 15.096 millones de coronas danesas (2.028 millones de euros), un 33 por ciento menos.

La compañía danesa cuenta con que el resultado para el segundo semestre se mantenga en el mismo nivel, si bien resaltó que existe una considerable incertidumbre debido a la evolución de la economía mundial y sus efectos sobre las tarifas de los fletes, los volúmenes transportados por mar y el curso del dólar.

El grupo es aún fuerte desde un punto de vista financiero, a pesar de que la crisis se ha desarrollado peor de lo previsto. Pero lo más importantes es que la mayoría de nuestros negocios han obtenido mejores resultados que sus respectivos mercados, afirmó en un comunicado su director ejecutivo, Nils S. Andersen
uncafez

Alianza Estratégica entre Payless Shoes y Almacenes Exito







CABASnet, el Catálogo Electrónico de GS1 Colombia, facilita la Alianza Estratégica entre Payless Shoes y Almacenes Exito.

(Bogotá) Payless Shoes, considerada la marca de calzado más grande del mundo y la cual recibe ingresos anuales de 3.000 millones de dólares en sus 4.600 tiendas a nivel mundial, recientemente inició operaciones en Colombia vendiendo sus productos a través de puntos de venta propios y de la cadena comercial Almacenes Éxito, gracias a una alianza estratégica entre las dos marcas.

Como parte de esta alianza con Almacenes Éxito, Payless Shoes logró un avance significativo al iniciar procesos de comercio electrónico a través de CABASnet, el catálogo electrónico diseñado y administrado por GS1 Colombia, el cual desde hace varios años ha venido probando su impacto en el nivel de eficiencia logística de las empresas, razón por la cual la cadena comercial Éxito exige a un número importante de sus proveedores la utilización de esta herramienta.

Lo novedoso es que Payless Shoes, como empresa norteamericana, realiza la sincronización de datos directamente a través de 1SYNC, el catálogo electrónico de Estados Unidos. La sincronización de información entre CABASnet y 1SYNC es posible gracias a que estos dos catálogos se encuentran entre los 26 catálogos electrónicos certificados en el mundo por la Red Global de Sincronización de Datos (GDSN, por sus siglas en inglés), y están basados 100% en estándares internacionales lo que permite sincronizar información de forma simple y efectiva, entre socios comerciales en cualquier parte del mundo.

La gran capacidad de respuesta de CABASnet en la primera codificación masiva de productos permitió a Almacenes Éxito obtener la información de siete mil referencias en un tiempo inferior a 8 horas, y codificar en menos de 3 días 17.888 referencias, adelantando con total seguridad su proceso comercial con este industrial del sector del calzado.

En la actualidad CABASnet, además de Colombia, presta servicios en 8 países de América Latina (Costa Rica, Chile, El Salvador, Guatemala, Honduras, Nicaragua, Paraguay y Perú), que lo han escogido como su plataforma para la sincronización de información debido a la flexibilidad del catálogo que permite un manejo integral de la información logística y comercial, así como el permitir el manejo de categorías y jerarquía de empaques, lo que facilita la gestión tanto de comerciantes como de proveedores.

Leer mas: WEBPICKING

viernes, 26 de junio de 2009

SISTEMA PULL DE ARRASTRE: Producir lo que el Cliente Quiere






¿Tiene la sensación de que tiene demasiados inventarios y, además, continuamente tiene problemas de servicio al cliente? ¿Le parece que cuánto más stock de producto terminado tenga mejora servirá a sus clientes?, ¿Tiene continuamente paradas sus líneas por falta de materiales?, ¿cuántas carretillas y personas tiene en su fábrica para mover los materiales?

Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado.

Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios).

La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo que se va a enviar al cliente.

Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata.

Por otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta.

Las cuñas de producción urgente son fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en circulación.

Se consigue trabajar con menor cantidad de personas en la línea productiva ya que permite una detección inmediata de los cuellos de botella y un rápido equilibrado.

JIT





El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.(WIKI)


Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen“justo a tiempo” a medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.

Un atributo muy importante de las empresas es poder decirle a su cliente "pide lo que quieras que yo te lo sirvo cuando lo necesites".

Este compromiso es realmente efectivo cuando además de cumplirlo, no significa un sobre coste ni tampoco significa que no garantizamos la calidad del producto final.

La aplicación de las técnicas que el sistema J.I.T. ofrece, nos permite asegurar el cumplimiento del compromiso y además cumplir los tres objetivos claves de toda empresa:

  • Calidad Total
  • Coste Ajustado
  • Excelente servicio al cliente.


El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

  • Poner en evidencia los problemas fundamentales.
  • Eliminar despilfarros.
  • Buscar la simplicidad.
  • Diseñar sistemas para identificar problemas.


Características:
Minimizar tiempos de entrega

Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción.

Minimizar el stock

Trabajar con stock permite organizarse con poco control y sin miedo a rupturas de inventario debido a causas ajenas a la empresa. Los stocks se obtienen de los datos de los Material Requierement Planning, pero obligan a soportar grandes costes de inventario. Reducir el tamaño del stock obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir grandemente los costes de almacenamiento.

Tolerancia cero a errores

Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT

5 S

La metodología 5s tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo.



Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.


El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa:

* Reducir el tiempo de preparación en producción.
* Reducir el tamaño del inventario en más del 25%.
* Reducir el tamaño de los lotes de producción.
* Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
* Producir lotes pequeños.
* Reducir inventarios.
* Permitir tiempos de entrega más cortos.
* Tener unos tiempos de cambio más fiables.
* Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.

Metodología TPM

El Total Productive Maintenance permite mantener todas las instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción, implicando a todo el mundo. La eficiencia global de máquinas es clave para competir. Es posible conseguir en términos de calidad un nivel muy bajo de defectos en proceso.

El TPM es también aplicable a empresas medianas y pequeñas. A diferencia del método tradicional, se orienta a conseguir resultados importantes a corto plazo, y posteriormente materializar una organización que garantice permanencia al sistema, con la particularidad de que los resultados obtenidos lo hacen atractivo desde el inicio de la implantación.

Uso del SPC

Hace uso de Statistic Process Control para garantizar y corregir a tiempo el proceso.

Kanban

El Kanban es uno de los elementos centrales del Lean Manufacturing y el más ampliamente usado como Sistema de flujos tirados . Es un término japonés que se podría traducir como señal. El kanban permite controlar el flujo de trabajo en una factoría, el movimiento de materiales y su fabricación, únicamente cuando el cliente lo demanda.

Kaizen
El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad, lo que se denomina Kaizen, el concepto de mejora continúa, que implica a todo el personal. Es un avance gradual y lento. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones.

Archivo usado: Justo a Tiempo (JIT)

PRINCIPALES ACTIVIDADES DE LA LOGISTICA

  1. Servicio al cliente.
  2. Planeamiento y pronostico de la Demanda.
  3. Gestión de Inventarios.
  4. Comunicaciones del área de Logística.
  5. Manipuleo de Materiales.
  6. Procesamiento de Ordenes.
  7. Envases y Embalajes.
  8. Repuestos y Servicio de Soporte.
  9. Localización de Plantas y Almacenes.
  10. Compras y Aprovisionamiento.
  11. Manejo de la Devolución de Bienes (Logística Inversa).
  12. Disposición de Desechos y Salvamento.
  13. Transportes y Trafico.
  14. Almacenamiento y Almacenes.
El detalle de cada uno de estas Actividades me lo pueden pedir.

domingo, 14 de junio de 2009

Logística y Supply Chain Management

¿Existe alguna diferencia entre logística y Supply Chain Management?

Está muy extendida la creencia de que hablar de Logística es lo mismo que hablar de almacenes y de lo que ocurre en ellos. Emplear la palabra Logística queda más "profesional", "viste" más. En realidad, sería más propio hablar de Gestión de Almacén o de Gestión de Operaciones de Almacén.

También se ve en los rótulos de muchos camiones la palabra Logística. Lo que hacen es, sencillamente, Transporte.

El concepto de Logística va mucho más allá. Por decirlo de una manera particular y simple, la Logística es la disciplina que se ocupa de:

* El movimiento de materiales (mercancías) y de la información que llevan asociada.
* Desde el proveedor hasta el cliente de la empresa.
* Realizado de manera eficiente (al menor coste posible).
* Para satisfacer al cliente.

En el caso general de una empresa, la Logística contempla las siguientes áreas:

* Planificación de la demanda.
* Compras.
* Transporte de aprovisionamiento.
* Gestión de inventarios (stocks).
* Almacenamiento y manipulación de materias primas y productos intermedios (en curso).
* Fabricación.
* Almacenamiento y manipulación de productos terminados.
* Transporte y entrega al cliente.
* Atención al cliente.

Se ve que la Logística abarca un campo muy amplio de áreas de la empresa. Cada una de ellas es una parte de la Logística, que suele gestionarse de manera separada, y en la que sus responsables tienen objetivos concretos que alcanzar.

La Logística se podría dividir en dos partes: la Logística Industrial y la Logística Comercial. La Industrial se ocupa de las materias primas y la fabricación, y acaba cuando el producto ha quedado terminado. La Comercial toma el relevo de la Industrial y se encarga de hacer llegar al cliente el producto terminado.

El concepto de Logística ha sido útil mientras los productos terminados se mantenían en venta durante largo tiempo. Hoy en día, la presión de los usuarios finales y de los competidores lleva a las empresas a sacar nuevos productos cada muy poco tiempo.

Los productos se acaban convirtiendo en perecederos, al igual que la carne, los vegetales y el pescado. Demasiada materia prima y demasiado producto terminado en almacenes tienen muchas posibilidades de quedar obsoletos, a pesar de la excelente gestión en las áreas de Logística. La empresa se ve obligada a deshacerse de sus mercancías obsoletas a través de las depreciaciones y/o venta a precios ridículos.

Está claro que la empresa podría tener mayores beneficios y vender más barato si no tuviera mercancía obsoleta, puesto que se ahorraría una gran parte de los costes de la mercancía obsoleta.

Esta reflexión es la que da lugar al concepto de Supply Chain Management (Gestión de la Cadena de Suministro). Se podría decir que la Gestión de la Cadena de Suministros es una Logística con las siguientes particularidades:

* Busca la eficiencia óptima de todo el conjunto de áreas de la Logística, en lugar de la eficiencia óptima de cada área.
* Persigue la ausencia de obsoletos, manejando exclusivamente los materiales que se necesitan, en las cantidades que se necesitan; ni más, ni menos.
* Da a los materiales la máxima velocidad en la empresa, o dicho de otro modo: los materiales permanecen en la empresa el mínimo tiempo posible.


Para ilustrar este concepto se puede recurrir a la vida diaria. En una casa se consume 1 kg de tomates a la semana. En el mercado hay tomates de dos tipos. Los tomates en sazón se venden a 1 sol el kg . Los tomates maduros se ofertan a 1,50 soles los 2 kgs, pero al cabo de una semana no se podrán comer.

Comprar tomates maduros es muy ventajoso, pues salen a 0,75 soles el kg. Estos tomates ocuparán más sitio en la despensa y se prepararán en más tiempo que los tomates en sazón. Al cabo de una semana hay 1 kg de tomates maduros que no se han comido y que irán a la basura.
Comprar tomates en sazón no es la mejor compra, pero ocupan menos sitio y se tarda menos tiempo en cocinarlos. Una semana después se habrán comido todos.

Quien compra los tomates en sazón de este ejemplo está gestionando correctamente la cadena de suministros. Partiendo de la base de que el tiempo del hogar no vale dinero, los tomates en sazón han costado 1 sol, o lo que es lo mismo, han costado a 1 sol el kg. Los tomates maduros han costado 1,50 sol, es decir, 1,50 soles el kg aprovechado.

martes, 2 de junio de 2009

EL PROBLEMA DE LOGISTICA Y PRODUCCION



Uno del os principales probelmas de el AREA DE COMPRAS en la Industria, que se origina por la mala planificacion del AEA DE PRODUCCION,aplicadas por no contar con pronosticos supuestos. Para producciones a futuro de corto plazo.

No existe coordinacion, entre ambas areas, ocasionando estos retrasos en la emision de ordenes de compra y os tiempos de entrega solicitados por produccion.

Por calculos de las cantidades a solictar erradas, generalmente se solicita adicional, esto acarrea duplicidad de esfuerzos y retrasos en otros pedidos.

La inadecuada manipulacion de lo materiales, originan deterioros en estos, generando material de segunda, que va ha parar en los almacenes, originando inventarios innecesarios,de existir un buen manipuleo en los materiales en produccion seria minimo el material de segunda.

EXCESIVA INFLUENCIA DE PRODUCCION !!

En la empresa el principal usuario del departamento de logisitca es el departamento de produccion , y es mas exige que se le de un servicio exclusivo. El genrete de produccion al tener un interes mayor y la preocupacion de contar con los insumos que necesita descuidad su propia responsabilidad .

martes, 26 de mayo de 2009

Dime a que te dedicas y te diré qué ERP necesitas

Una vez determinada la necesidad de seleccionar un ERP, la empresa debe considerar cuál es la “especialización” o “fortaleza” que debe presentar el sistema.


La mayoría de los ERP nacieron o tuvieron un origen en las áreas financieras de las empresas, esencialmente por la necesidad primaria de éstas de tener un sistema contable y controlar así los pagos, la tesorería y los movimientos de dinero en general.

En segundo lugar están aquellos que nacieron de empresas que tienen grandes organizaciones de venta, donde el corazón del ERP estaba orientado a manejar íntegramente la cadena logística y de comercialización.

Los menos, son aquellos ERP cuyo corazón o eje de diseño, fue concebido en las áreas de producción de las empresas, cuya principal “preocupación” es la de resolver la operatoria industrial y de ellos vamos a hablar.

Es claro que si bien cada uno de estos sistemas tiene su core de origen en un área diversa, todos ellos incluyen en sus contenidos, módulos de todas las áreas, sin embargo, el origen de cada uno hace que conserven una fortaleza particular que los hace diferentes y especiales.

Entonces, en la selección de un ERP, las empresas tendrán que analizar, cual es el área funcional que más recursos necesita, que más problemas tiene o que más dificultades encuentra para operar diariamente.

Hablando específicamente de los ERP que se especializan en empresas industriales, podemos tener diferentes esquemas de funcionamiento. En el universo de empresas de producción existen múltiples tipos de producción que podemos resumir, según se ve en el diagrama adjunto en: discreta, continua y combinada que se conjugan además con; producción en serie, sobre pedido y productos especiales. (ver gráfico)



Algunos sistemas que manejan funciones de producción solo están preparados para realizar programación de la producción discreta, que es el modelo más sencillo de resolver. Muchos menos sistemas ERP están preparados para resolver la planificación de producción de de líneas de fabricación discreta, o sea por cantidad y pieza.

En caso de ERPs más avanzados, resuelven todas las modalidades descriptas y cualquier combinación de ellas y en particular la fabricación por única vez, que muy pocos sistemas soportan, como puede ser el caso de construcciones hechas a medida, como puentes grúas, instalaciones para procesado de líquidos, producción de cervezas, producción de solventes, nafta, etc.

En el espectro de soluciones disponibles en el mercado argentino, hay muy pocos sistemas que tengan una programación de la producción y un control de la producción suficientemente amplio y flexible como para abarcar todos los tipos aquí presentados. Por eso al momento de seleccionar uno, es clave elegir uno cuya principal fortaleza operativa sea el área “core” de su compañía.

Como conclusión, podríamos decir “dime cuál es el corazón de tu negocio y te diré que sistema ERP te conviene”.

Fuente: Emprendedoresnew

Las "5 S" y Las " 9 S": Una filosofia de trabajo y calidad, una filosofia de vida



SEIRI–SEITON-SEISO-SEIKETSU-SHITSUKE


Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen la metodología:

SEIRI – ORGANIZACIÓN
Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.

SEITON – ORDEN
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

SEISO – LIMPIEZA
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado de salud.

SEIKETSU - CONTROL VISUAL
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

SHITSUKE – SOSTENER
El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "estatus quo" y una nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.

La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este sentido

BENEFICIOS:

La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo
LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS

Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5S conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
  • Menos productos defectuosos.
  • Menos averías.
  • Menor nivel de existencias o inventarios.
  • Menos accidentes.
  • Menos movimientos y traslados inútiles.
  • Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Mediante la Organización, el Orden y la Limpieza logramos un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos
  • Más espacio.
  • Orgullo del lugar en el que se trabaja.
  • Mejor imagen ante nuestros clientes.
  • Mayor cooperación y trabajo en equipo.
  • Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas .
  • Mayor conocimiento del puesto.
Fuente: Wiki

Nota: Ahora se ah extendido a las "9S"



La metodología de las 9 “s” es un sistema que contiene las 5 “s” y posteriormente se agregaron 4 “s” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas, las 9 “s” están evocadas a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa, al aplicarlas tenemos retribuciones como una mejora continua, unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. Con la implementación de las 9 “s” se pueden obtener los siguientes resultados:

• Una mayor satisfacción de los clientes y/o trabajadores.
• Menos accidentes.
• Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
• Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
• Disminución de los desperdicios generados.
• Una mayor satisfacción de nuestros clientes.

Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las siguientes:

• Diagrama de Causa – Efecto.
• Listas de verificación.
• Entrevistas.
• Instrucciones de trabajo.
• Gráficos (Histogramas de Barras).
• Fotografías del antes y después.
• Gráficas de radar.

miércoles, 20 de mayo de 2009

HACCP: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos - Principios







Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)




Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos (BPM Y BPH).

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.

Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de Decisiones.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

* Probabilidad: ( P )
* Severidad: ( S )
* Persistencia: ( Pr )

IC= P X S X Pr

Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional( recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de Decisiones, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límite críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.(Wiki)



HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - Definiciones






Hoy en día los consumidores están más preocupados con respecto a la seguridad e higiene con que fueron elaborados los alimentos que consumen. El aumento de esta conciencia colectiva ha hecho posible que este tema adquiera un papel de vital importancia dentro de las organizaciones del sector alimenticio.

HACCP trabaja junto con los prerequisitos de Good Hygiene Practice (GHP/BPH) y Good Manufacturing Practice (GMP/BPM) para formar las bases de Seguridad Alimenticia (Food Safety).En ingles "Hazard Analysis and Critical Control Points". En español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

Esta metodología se ha convertido en un requisito ineludible para aquellas organizaciones que producen o preparan alimentos para consumo humano. Hoy en día, en la Unión Europea, Estados Unidos, Canadá y en la mayoría de los países industrializados, la implementación de HACCP es indispensable.

Todo lo anterior también es una forma costo-efectiva de reducir desperdicios y reclamos por devoluciones, aunado a conferir una mayor reputación de confiabilidad de las organizaciones del sector alimenticio que adoptan esta metodología.(INSPRO)

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva.

Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.

En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.(Wiki)



DEFINICIONES:

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.


Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.


Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

martes, 12 de mayo de 2009

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT EN LA FIIS



ADMINISTRACIÓN DE CADENA DE SUMINISTROS
(SUPPLY CHAIN MANAGEMENT)


Bueno este domingo 17 empieza las clases de este curso de especialización, paralelamente se va a dictar otro curso de Gestión de Producción.

Bueno como el sábado acaban mis clases en Gerencia de Proyectos, el domingo empiezo con este curso que es uno de mis intereses profesionales.

Aquí les dejo mas información:


MÓDULO I

1.GESTIÓN DE ALMACENES (20 Horas)
Expositor: Ing. Adolfo Valencia Napán

2.CONTROL DE INVENTARIOS (20 Horas)
Expositor: Ing. Adolfo Valencia Napán

MÓDULO II


3.GESTIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO (20 Horas)
Expositor: Ing. Percy Marín Lira

4.GESTIÓN LOGíSTICA (20 Horas)
Expositora: Mg. Gloria Valdivia Camacho


COSTO POR CURSO

Público en general: S/. 220.00
Alumnos UNI S/. 190.00
Alumnos FIIS S/. 160.00

FECHAS Y HORARIOS

Inicio del primer curso: Día domingo 17 de mayo de 2009
Horario : Domingos de 8:30 a.m. a 1:30 p.m.

CERTIFICACIÓN

La Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas otorga a los participantes el CERTIFICADO DE ESPECIALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ADMINISTRACIÓN DE CADENA DE SUMINISTROS, para lo cual el participante debe haber aprobado los 4 cursos de los dos módulos, completando 80 horas académicas.

martes, 5 de mayo de 2009

EL DRAWBACK EN EL PERÚ: Restitucion Simplificada de Derechos Arancelarios





Como es sabido el primero de febrero de 2009 entró en vigencia el APC PERU-EE.UU. (conocido como TLC con EE.UU.). En términos generales, podemos afirmar que los Tratados de Libre Comercio tienen como objetivo reducir y/o eliminar los derechos arancelarios de importación. En tal sentido, las empresas peruanas (incluyendo exportadores) que efectúan importaciones se pueden beneficiar de la reducción y/o eliminación de los derechos arancelarios que trae consigo un TLC.

Ahora bien, existen casos en dichas empresas si tienen que pagar derechos arancelarios. En efecto, veamos el caso de Juan Pérez, exportador de prendas de vestir a los EE.UU., quien para fabricar las mismas incorpora telas importadas de China las cuales están gravadas con derechos arancelarios en la Aduana del Perú. La pregunta es: ¿Quién le devuelve a Juan Pérez los derechos arancelarios pagados por las telas? Alguien ajeno al tema respondería: “¡nadie! simplemente lo carga al precio final de exportación”. Esta respuesta sería correcta si es que no existiera el Drawback.(ADUANAS PERU)





DRAWBACK:
  • Mecanismo aduanero de devolución de aranceles de importación.
  • Es un reembolso del 5% sobre el valor FOB (neto) exportado con el tope del 50% de su costo de producción.
  • Es necesario que en la elaboración de este producto se haya empleado algún insumo importado.
  • Y se haya pagado el íntegro de los aranceles correspondientes por el insumo importado.
  • La solicitud de reembolso se presenta ante Aduanas.
Nota Importante(el comercio): Entre las últimas medidas pro exportadoras que ha tomado el Gobierno la que más los ayudaría(Agroexportadores) es el incremento del drawback de 5% a 8%.

El artículo 82 del Decreto Legislativo Nº 1053, nueva Ley General de Aduanas, define este régimen:

Régimen Aduanero que permite, como consecuencia de la exportación de mercancías, obtener la restitución total o parcial de los derechos arancelarios, que hayan gravado la importación para el consumo de las mercancías contenidas en los bienes exportados o consumidos durante su producción.”


En simples palabras, este régimen permite la restitución (devolución) de los derechos arancelarios (ad valorem y/o derecho variable adicional) que han gravado las mercancías importadas e incorporadas materialmente (tela) en el bien exportado (prenda de vestir).

En términos más precisos, el objetivo del régimen es reducir el costo de producción de los bienes exportados al restituir dichos derechos arancelarios, lo cual materializa el principio de la no exportación de tributos.

Archivos usados:

martes, 21 de abril de 2009

Recursos Humanos, Gerencia de Proyectos y Logistica

Estos son los nuevos temas que quisiera escribir en este blog. Actualmente me interesa las áreas de Recursos Humanos, Gerencia de Proyectos y de Logística, por lo tanto en los últimos post me dedicare a ellos y a ciertos términos que se relacionara con ellos.


En wiki:

Recursos Humanos

"En la administración de empresas, se denomina recursos humanos al trabajo que aporta el conjunto de los empleados o colaboradores de esa organización. Pero lo más frecuente es llamar así a la función que se ocupa de seleccionar, contratar, formar, emplear y retener a los colaboradores de la organización. Estas tareas las puede desempeñar una persona o departamento en concreto (los profesionales en Recursos Humanos) junto a los directivos de la organización.


El objetivo básico que persigue la función de Recursos Humanos (RH) con estas tareas es alinear las políticas de RRHH con la estrategia de la organización, lo que permitirá implantar la estrategia a través de las personas ..."




Logística:

"..es definida por la RAE como el conjunto de medios y métodos necesarios para llevar a cabo la organización de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribución.[1] En el ámbito empresarial existen múltiples definiciones del término logística que ha evolucionado desde la logística militar hasta el concepto contemporáneo del arte y la técnica que se ocupa de la organización de los flujos de mercancías, energía e información.

La Logística es fundamental para el comercio. Las actividades logísticas son el puente entre la producción y los mercados que están separados por el tiempo y la distancia.

>La logística empresarial cubre la gestión y la planificación de las actividades de los departamentos de compras, producción, transporte, almacenaje, manutención y distribución.."